Walter Cognigni guida l’EcolSystems: “Utilizziamo la copertura dei cavi lettrici, quella plastica impura ma resistente che viene scartata”. Ora sta a Regioni e Comuni crederci.
di Raffaele Vitali
MONTE VIDON CORRADO – Dalle parole ai fatti. L’Europa e la Regione Marche hanno di fronte la possibilità di dimostrare che il desiderio di un mondo più rispettoso dell’ambiente non è uno spot vuoto, ma una politica attiva.
Arriva da Monte Vidon Corrado un aiuto alla natura attraverso una start up, la EcolSystems, che ha pensato, realizzato e brevettato il ‘safe separator’. Un cordolo, o meglio un sistema modulare per la sicurezza stradale, realizzato interamente in plastica riciclata. Non si parla del classico recupero delle bottigliette, Walter Cognigni ha fatto di più: “Utilizziamo la copertura dei cavi lettrici, quella plastica impura ma resistente che viene scartata da chi recupera chilometri di fili di rame”.
Semplice, geniale, innovativo e soprattutto funzionale. Sia chiaro, non è frutto di un lampo di genio, ma l’evoluzione di un imprenditore che da 12 anni lavora nel mondo dei manufatti di plastica riciclata, come ad esempio i piedini dei bancali. “Un settore che funziona, soprattutto nel centro e nord Europa, mercato di riferimento della Eco Tech Marche. A questo ho voluto abbinare un nuovo business”.
Il know how sulle plastiche Cognigni l’ha trasformato in sfida. Un percorso rapido, siamo a inizio 2018, e intenso che ha vissuto insieme a Mario Fortuna, un imprenditore in pensione da anni impegnato nel campo della segnaletica stradale. “Perché non realizziamo cordoli in plastica riciclata, andando a rompere il dominio del cemento? Questa la domanda che mi ha posto. Non restava che trovare la risposta”. Una telefonata a un grande cliente olandese, la consapevolezza che l’idea era buona, ma bisognava realizzarla. “E per passare dall’idea ai fatti servono risorse”. Il prototipo l’hanno realizzato dopo quattro mesi di studi. “Fondamentale la ‘rete di conoscenze’, tra stampisti e aziende con cui collaboro da anni, che mi ha permesso di realizzare i prototipi e di sviluppare il prodotto. Ad aprile 2018 ho capito che il progetto era fattibile”.
Per entrare sul mercato però non bastava l’idea del riciclo, serviva qualcosa di più, si parla di sicurezza. Qui esce il genio: “Un cordolo realizzato con due elementi. Una base, che già di per sé basterebbe per la norma vigente, largo 50 cm, e un blocco superiore ai 15 cm di altezza, per 60 di lunghezza. Il mercato in questo campo per il 95% è fatto da cordoli in cemento. Ci sono anche prodotti in plastica, ma replicano quelli originali”.
Non il safe separator, che infatti come è entrato sul mercato ha vinto un premio, quello per seconda start up più innovativa delle Marche per ‘CambiaMenti’ di Cna. E poi un altro: ‘Buone pratiche d’impresa verso i rifiuti zero’ assegnato dalla Zero Waste Italy. Ma essere eco non basta, bisogna essere efficienti: “Il mio cordolo ha base e parte superiore che si incastrano, creando una catena e quindi una rigidità maggiore. Non solo, è alto 25 centimetri e ha dei buchi interni per far passare dei cavi. Quindi può essere illuminato o diventare anche una segnaletica istantanea, garantendo tra l’altro un miglior deflusso delle acque. Nel brevetto abbiamo inserito sei caratteri di innovazione e sei ne sono stati riconosciuti. Vi assicuro che non capita spesso” sottolinea orgoglioso.
È stato tutto velocissimo. A inizio 2018 l’idea, poi i mesi di lavoro, il primo prototipo, poi la produzione di 400 metri necessaria a testarlo, la nascita dell’azienda nel gennaio 2019: “Fondamentali due partner, la Gs Stampi di Corridonia che ha investito sue risorse per farmi passare dalla stampa 3D al vero pezzo e la Mobas che a gennaio 2019 con il suo macchinario ha prodotto i primi metri”. In contemporanea Cognigni ha registrato la Start Up innovativa, “e non è stato facile da un punto di vista burocratico”. Alla fine il prodotto è uscito con le caratteristiche attese e le prove di impatto e resistenza sono state superate.
Serviva però il vero test ed è arrivato con una telefonata del comune di Ascoli Piceno: “Volevano realizzare un breve tratto di ciclabile, 150 metri, alle porte del centro e hanno deciso di puntare sul materiale ecosostenibile. E lo ha fatto senza pensare se sarebbe costato di più o di meno, hanno creduto nella qualità del prodotto e nel messaggio”. La scelta di Ascoli Piceno ha permesso alla EcolSystems di fare le foto e realizzare la brochure. “Adesso serve l’industrializzazione”.
Per abbattere i costi, Cognigni ha fatto tesoro della sua esperienza professionale e ha pensato alle coperture dei cavi elettrici “altrimenti la plastica normale da riciclare costa troppo e metterebbe il prodotto già fuori mercato. Tenete conto che le aziende che recuperano il rame fino a oggi mandavano poi la plastica all’estero. Per noi è perfetto: un materiale di basso costo con ottime caratteristiche, ma essendo una miscela di polimeri non facile da lavorare per qualcosa di esteticamente attraente”.
Ora non restano che due step: i finanziamenti, “siamo in attesa dell’ok da Banca Intesa che ha creduto subito nel progetto, all’azienda servono 200mila euro per poter andare in produzione”, e le commesse: “I clienti? In primis gli enti pubblici, come i Comuni o la Regione, in particolare le Marche che ha avviato al ciclovia adriatica. Noi parliamo di cordoli per ciclabili, ma il ‘safe separator’ è perfetto anche come elemento divisorio di zone interdette al traffico in porti, aeroporti e aree commerciali”.
La speranza c’è, basterebbe anche solo che venisse applicato il decreto del 2003 che impone al pubblico di acquistare almeno il 30% del materiale da riciclo. “Noi siamo pronti, la produzione partirà nel 2020”. Il sistema ha passato ogni controllo, a terra viene ancorato con resina e barra di ferro. “Tra l’altro ha dei buchi al suo interno che permettono di inserire facilmente dei pali per la segnaletica stradale o per pubblicità” ribadisce.
Per lui ci sono solo vantaggi, che di certo superano le criticità: “Costi di posa in opera più bassi. Il rapporto di peso è 1 a 5 rispetto al cemento e non serve l’uso di mezzi meccanici. Ogni pezzo è inferiore ai 25 chili. Meno costi di trasporto. Il materiale ha una caratteristica di durata nel tempo: resiste agli agenti atmosferici, all’invecchiamento, non viene aggredito dalla sabbia, non teme il ghiaccio e a sua volta è riciclabile come materiale termoplastico, molto resistente al fuoco. Ed è studiato per evitare impatti violenti, se uno ci cade sopra, angoli smussati. Lo svantaggio? Costa di più, circa un 20% in più. Ma in realtà è un investimento, visto che il cemento ha una manutenzione continua. E poi è versatile, ha predisposizione per pali e per tecnologia all’avanguardia”. Il sogno? Appalti mirati, attenzione da parte delle istituzioni: “Nel mentre noi lavoreremo sulla tecnologia, sulla produzione per poter essere ancora più competitivi anche con il costo”. Ma se si vuole passare dalle parole, regioni e comuni eco-friendly, ai fatti questa è la strada che la politica non può permettersi di sbagliare.
